Bij het testen op een platform moet trillingen worden geminimaliseerd en moeten ondersteuningspunten correct worden gecontroleerd. De indeling van de ondersteuningspunten van het platform varieert afhankelijk van de specificaties van het platform. Over het algemeen gebruiken kleine platforms meestal drie ondersteuningspunten: twee bij elk longitudinaal uiteinde en één in het midden. Dit ontwerp zorgt voor stabiliteit en vergemakkelijkt de aanpassing van de gebruikers. Gietijzeren platforms van meer dan 2000 mm vereisen extra ondersteuningspunten. Grote platforms hebben meestal ondersteuningspunten op een afstand van elke 1000 mm.
Tijdens de productie, kalibratie en gebruik van het platform kunnen de posities van de belangrijkste ondersteuningspunten verschuiven als gevolg van vervorming of andere problemen met de beugel. Bij het aanpassen van een gietijzeren platform worden de belangrijkste ondersteuningspunten, die een driepuntslijn vormen, meestal eerst aangepast. Zelfs voor grote platforms moeten de drie belangrijkste ondersteuningspunten eerst worden gestabiliseerd, met de resterende ondersteuningspunten die als hulppunten dienen. Het verfijnen kan vervolgens worden uitgevoerd zodra het platform over het algemeen stabiel is. Het testplatform moet stabiel blijven tijdens de kalibratie; Zelfs lichte trillingen kunnen de meetresultaten beïnvloeden. Aangezien het platform zelf het referentieoppervlak voor meting dient, moet de plaatsing ervan veilig zijn. Bij het gebruik van een autocollimator voor kalibratie worden het instrument en het platform niet op hetzelfde stijve lichaam gemonteerd, waardoor de stabiliteit van de instrumentbeugel bijzonder kritisch is. Daarom vereisen de kalibratieprocedures duidelijk dat de testomgeving stevig en stabiel moet zijn en weg van bronnen van trillingen.
Veel fabrieken plaatsen vaak kleine flatbeds rechtstreeks op banken of gewone tafelbladen, die geen stabiliteit hebben. Beweging van het kalibratiepersoneel of de beweging van gereedschappen op het platform kan zwaartekrachtschommelingen veroorzaken, wat leidt tot een lichte verplaatsing van het platform en meetfouten. Daarom moeten deze flatbeds tijdens de kalibratie naar een stevig testgebied worden verplaatst om de impact van zwaartekrachtschommelingen op de resultaten te minimaliseren. Kleine flatbedden onder 400 mm x 400 mm, vooral granieten flatbeds, zijn lichtgewicht, terwijl de testtools (zoals niveaus, reflectoren of bruggen) relatief zwaar zijn. Wanneer de tools worden verplaatst, kunnen de drie-punts ondersteunende krachten ongelijk zijn, wat een lichte vervorming tussen het platform en de steunen veroorzaakt. Wanneer kalibratiepersoneel zich rond het platform verplaatst, moeten ze zich ook bewust zijn van de stabiliteit van de site en de effecten van zwaartekrachtschommelingen. Indien nodig moeten aanvullende steunen worden toegevoegd om de stabiliteit te verbeteren.
Materiaal is een belangrijke factor bij het selecteren van een platform. Momenteel varieert de kwaliteit van producten op de markt sterk en voldoen velen niet aan de normen. Gekwalificeerde gietijzeren platforms moeten tussen HT200 en HT300 zijn, dus controleer zorgvuldig voordat u koopt. Bovendien vertonen nieuwe producten vaak tekenen van polijsten van het schraapproces, wat een cruciale indicator is voor de kwaliteit van het vakmanschap. Ten tweede, let op de fabrikant. Vanwege de brede toepassing zijn er veel fabrikanten op de markt, wat leidt tot felle concurrentie. Een groot aantal fabrikanten garandeert echter niet noodzakelijkerwijs hoge kwaliteit. Het is vooral belangrijk om een gerenommeerde en gekwalificeerde fabrikant te kiezen. Vermijd het kopen van producten die "drie-nee" zijn, alleen omwille van de goedkoopheid. Een veiligere aanpak is om de fabrikant te bezoeken en monsters te inspecteren voordat u koopt om ondermaatse producten te voorkomen.
Tijdens het gietproces moeten platforms een bepaalde hoeveelheid bewerkingstoeslag hebben, wat de dikte is van de metalen laag die uit de blanco moet worden verwijderd. Bewerkingstoeslag is onderverdeeld in procestoeslag en totale vergoeding. De eerste is de dikte van de metalen laag die moet worden verwijderd in een specifiek proces, terwijl de laatste de totale hoeveelheid is die wordt verwijderd van de blanco naar het eindproduct. Het doel van het bewerken van de bewerking is om fouten en defecten te elimineren die worden achtergelaten door eerdere processen, zoals chill -lagen, poriën, zandinsluitingen, decarburisatielagen, scheuren, schaal en interne stresslagen na het snijden, waardoor de nauwkeurigheid van het platform wordt verbeterd. Overmatige vergoeding verhoogt niet alleen de werklast van het bewerken en vermindert de efficiëntie, maar verspilt ook materialen, gereedschappen en energie. Overmatige vergoeding daarentegen maakt het onmogelijk om defecten of fouten te elimineren en kan zelfs leiden tot schroot. Daarom moet de bewerkingstoeslag worden geminimaliseerd en tegelijkertijd de kwaliteit waarborgt. Over het algemeen zijn procestoelagen kleiner tijdens het afwerken.
Tijdens het gietproces kan het gebruik van harszandvormen de stijfheid van de schimmel vergroten, grafitisatie en expansie tijdens de initiële stroomfase vergemakkelijken, waardoor defecten zoals krimpholtes en porositeit in de blanco worden verminderd en het gieten van low-riser of no-riser bereikt. Gemeenschappelijke chemische samenstellingen van gietijzer zijn koolstof, silicium, mangaan, fosfor en zwavel. Koolstof en silicium zijn de primaire componenten, waarbij koolstof in het algemeen variërend van 3,2 tot 3,6 en siliciumsegrens tussen 1,9 en 2.2. Fosfor en zwavel worden over het algemeen beschouwd als onzuiverheden en moeten strikt worden gecontroleerd<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
Gietijzeren platte plaatmeetools zijn meestal gemaakt van grijs gietijzer of ductiel ijzer. Om gekwalificeerde gietstukken te verkrijgen, moeten meerdere stappen worden gezet, waaronder het maken van zand, vormen, smelten, gieten, reinigen en inspectie, met strikte kwaliteitscontrole bij elke stap. Vooral het vormproces heeft direct invloed op de kwaliteit van de gieting. In de mechanische productie, om dimensionale stabiliteit te garanderen, worden platte gietstukken vaak gedurende een bepaalde periode bij kamertemperatuur achtergelaten voordat ze worden bewerkt. Deze methode, bekend als natuurlijke veroudering, wordt niet beschouwd als een warmtebehandelingsproces, maar het kan de productiekosten effectief verlagen en de betrouwbaarheid verbeteren.