Voor veel inspectiekamers en laboratoria wordt vertrouwd op precisie granieten oppervlakteplaten als basis voor nauwkeurige metingen. Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking. Ze zijn ook ideale basissen voor het uitvoeren van hoogtemetingen en het peilen van oppervlakken. Verder maken een hoge mate van vlakheid, stabiliteit, algehele kwaliteit en vakmanschap ze tot een goede keuze voor het monteren van geavanceerde mechanische, elektronische en optische meetsystemen. Voor elk van deze meetprocessen is het absoluut noodzakelijk om oppervlakteplaten gekalibreerd te houden.
Herhaal metingen en vlakheid
Zowel vlakheids- als herhaalde metingen zijn essentieel om een nauwkeurig oppervlak te garanderen. Vlakheid kan worden beschouwd als alle punten op het oppervlak die zich binnen twee evenwijdige vlakken bevinden, het basisvlak en het dakvlak. De meting van de afstand tussen de vlakken is de algehele vlakheid van het oppervlak. Deze vlakheidsmeting heeft gewoonlijk een tolerantie en kan een kwaliteitsaanduiding bevatten.
Nu zal ik een voorbeeld van de Amerikaanse standaard nemen om uit te leggen hoe de granieten oppervlakteplaat moet worden gekalibreerd.
De vlakheidstoleranties voor drie standaardkwaliteiten worden gedefinieerd in de federale specificatie zoals bepaald door de volgende formule:
Laboratoriumkwaliteit AA {{0}} (40 plus diagonaal² / 25) x 0,000001 inch (unilateraal)
Inspectieklasse A=Laboratoriumklasse AA x 2
Gereedschapskamer Klasse B=Laboratorium Klasse AA x 4
Naast vlakheid moet herhaalbaarheid worden gegarandeerd. Een herhalingsmeting is een meting van lokale vlakheidsgebieden. Het is een meting die ergens op het oppervlak van een plaat wordt uitgevoerd en die binnen de aangegeven tolerantie wordt herhaald. Door de vlakheid van het lokale gebied te regelen met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering van het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.
Om ervoor te zorgen dat een oppervlakteplaat voldoet aan de specificaties voor zowel vlakheid als herhaalde metingen, moeten fabrikanten van granieten oppervlakteplaten de federale specificatie GGG-P-463c gebruiken als basis voor hun specificaties. Deze norm heeft betrekking op de nauwkeurigheid van herhaalmetingen, materiaaleigenschappen van oppervlakteplaatgraniet, oppervlakteafwerking, locatie van steunpunten, stijfheid, aanvaardbare inspectiemethoden en installatie van inzetstukken met schroefdraad.
Voordat een oppervlakteplaat buiten de specificatie voor algehele vlakheid is afgesleten, zal deze versleten of golvende palen vertonen. Maandelijkse inspectie op herhaalde meetfouten met behulp van een meetinstrument voor herhaalde metingen zal slijtageplekken identificeren. Een herhalingsmeetmeter is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met een hoge vergroting.
Plaatnauwkeurigheid controleren
Door een paar eenvoudige richtlijnen te volgen, zou een investering in een granieten oppervlakteplaat vele jaren moeten meegaan. Afhankelijk van het gebruik van de plaat, de winkelomgeving en de vereiste nauwkeurigheid, varieert de frequentie van het controleren van de nauwkeurigheid van de oppervlakteplaat. Een algemene vuistregel is dat een nieuwe plaat binnen een jaar na aankoop volledig opnieuw moet worden gekalibreerd. Als de plaat vaak wordt gebruikt, is het raadzaam om dit interval in te korten tot zes maanden.
Voordat een oppervlakteplaat buiten de specificatie voor algehele vlakheid is afgesleten, zal deze versleten of golvende palen vertonen. Maandelijkse inspectie op herhaalde meetfouten met behulp van een meetinstrument voor herhaalde metingen zal slijtageplekken identificeren. Een herhalingsmeetmeter is een zeer nauwkeurig instrument dat lokale fouten detecteert en kan worden weergegeven op een elektronische versterker met een hoge vergroting.
Een effectief inspectieprogramma moet regelmatige controles met een autocollimator omvatten, die een daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid bieden, traceerbaar naar het National Institute of Standards and Technology (NIST). Van tijd tot tijd is een uitgebreide kalibratie door de fabrikant of een onafhankelijk bedrijf noodzakelijk.
Variaties tussen kalibraties
In sommige gevallen zijn er variaties tussen oppervlakteplaatkalibraties. Soms kunnen factoren zoals oppervlakteverandering als gevolg van slijtage, onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur deze variaties verklaren. De twee meest voorkomende factoren zijn echter temperatuur en ondersteuning.
Een van de belangrijkste variabelen is de temperatuur. Het oppervlak kan bijvoorbeeld voorafgaand aan de kalibratie zijn gewassen met een warme of koude oplossing en niet voldoende tijd hebben gekregen om te normaliseren. Andere oorzaken van temperatuurveranderingen zijn tocht van koude of hete lucht, direct zonlicht, verlichting boven het hoofd of andere bronnen van stralingswarmte op het oppervlak van de plaat.
Er kunnen ook variaties zijn in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. In sommige gevallen krijgt de plaat na verzending niet voldoende tijd om te normaliseren. Het is een goed idee om de verticale gradiënttemperatuur op te nemen op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.
Een andere veelvoorkomende oorzaak van kalibratievariatie is een plaat die niet goed wordt ondersteund. Een oppervlakteplaat moet op drie punten worden ondersteund, idealiter op 20 procent van de lengte vanaf de uiteinden van de plaat. Twee steunen moeten 20 procent van de breedte vanaf de lange zijden worden geplaatst en de resterende steun moet in het midden worden geplaatst.
Slechts drie punten kunnen stevig rusten op iets anders dan een precisie-oppervlak. Pogingen om de plaat op meer dan drie punten te ondersteunen, zullen ervoor zorgen dat de plaat wordt ondersteund door verschillende combinaties van drie punten, die niet dezelfde drie punten zullen zijn waarop deze tijdens de productie werd ondersteund. Dit zal fouten introduceren als de plaat afbuigt om zich aan te passen aan de nieuwe ondersteuningsopstelling. Overweeg het gebruik van stalen standaards met steunbalken die zijn ontworpen om op één lijn te liggen met de juiste steunpunten. Statieven hiervoor zijn over het algemeen verkrijgbaar bij de fabrikant van de oppervlakteplaat.
Als de plaat goed wordt ondersteund, is nauwkeurige nivellering alleen nodig als een toepassing dit voorschrijft. Nivellering is niet nodig om de nauwkeurigheid van een goed ondersteunde plaat te behouden.
Het is belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een plaat, omdat het de neiging heeft zich te nestelen in werkstukken en de contactoppervlakken van meters. Afdekplaten om ze te beschermen tegen stof en beschadigingen. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.
Verleng de levensduur van de plaat
Het volgen van enkele richtlijnen zal de slijtage van een granieten oppervlakteplaat verminderen en uiteindelijk de levensduur verlengen.
Ten eerste is het belangrijk om de plaat schoon te houden. Schuurstof in de lucht is meestal de grootste bron van slijtage op een plaat, omdat het de neiging heeft zich in werkstukken en de contactoppervlakken van meters te nestelen.
Het is ook belangrijk om platen af te dekken om het te beschermen tegen stof en beschadigingen. De levensduur kan worden verlengd door de plaat af te dekken wanneer deze niet in gebruik is.
Draai de plaat regelmatig zodat een enkel gebied niet overmatig wordt gebruikt. Het wordt ook aanbevolen om stalen contactvlakken op meetinstrumenten te vervangen door hardmetalen contactvlakken.
Zet geen eten of frisdrank op het bord. Veel frisdranken bevatten koolzuur of fosforzuur, dat de zachtere mineralen kan oplossen en kleine putjes in het oppervlak kan achterlaten.
Waar te herhalen
Wanneer een granieten oppervlakteplaat opnieuw gecoat moet worden, overweeg dan of u deze service ter plaatse of in de kalibratiefaciliteit wilt laten uitvoeren. Het heeft altijd de voorkeur om de plaat opnieuw te laten leppen in de fabriek of een speciale faciliteit. Als de plaat echter niet al te erg versleten is, meestal binnen 0.001 inch van de vereiste tolerantie, kan deze ter plekke opnieuw worden opgedoken. Als een plaat zo versleten is dat hij meer dan 0,001 inch buiten de tolerantie valt, of als hij ernstige putjes of inkepingen heeft, moet hij naar de fabriek worden gestuurd om te worden geslepen voordat hij opnieuw wordt gelept.
Een kalibratiefaciliteit heeft de apparatuur en fabrieksinstellingen die de optimale omstandigheden bieden voor een juiste plaatkalibratie en indien nodig herbewerking.
Er moet grote zorg worden betracht bij het selecteren van een on-site kalibratie- en resurfacing-technicus. Vraag om accreditatie en controleer of de apparatuur die de technicus zal gebruiken een NIST-traceerbare kalibratie heeft. Ervaring is ook een belangrijke factor, aangezien het vele jaren kost om te leren hoe precisiegraniet correct moet worden geslepen.
Kritische metingen beginnen met een precisie granieten oppervlakteplaat als basislijn. Door te zorgen voor een betrouwbare referentie door een goed gekalibreerde oppervlakteplaat te gebruiken, hebben fabrikanten een van de essentiële hulpmiddelen voor betrouwbare metingen en onderdelen van betere kwaliteit.
Checklist voor kalibratievariaties
1. Het oppervlak is voorafgaand aan de kalibratie gewassen met een hete of koude oplossing en heeft niet voldoende tijd gekregen om te normaliseren.
2. De plaat wordt niet goed ondersteund.
3. Temperatuurverandering.
4. Concepten.
5. Direct zonlicht of andere stralingswarmte op het oppervlak van de plaat. Zorg ervoor dat de bovenverlichting het oppervlak niet verwarmt.
6. Variaties in de verticale temperatuurgradiënt tussen winter en zomer. Ken indien mogelijk de verticale gradiënttemperatuur op het moment dat de kalibratie wordt uitgevoerd.
7. Plaat heeft niet voldoende tijd gekregen om te normaliseren na verzending.
8. Onjuist gebruik van inspectieapparatuur of gebruik van niet-gekalibreerde apparatuur.
9. Oppervlakteverandering als gevolg van slijtage.
Technische tips
Omdat elke lineaire meting afhankelijk is van een nauwkeurig referentieoppervlak waarvan de uiteindelijke afmetingen worden genomen, bieden oppervlakteplaten het beste referentievlak voor werkinspectie en lay-out voorafgaand aan de bewerking.
Door de vlakheid van het lokale gebied te regelen met een nauwere tolerantie dan de algehele vlakheid, wordt een geleidelijke verandering van het vlakheidsprofiel van het oppervlak gegarandeerd, waardoor lokale fouten worden geminimaliseerd.
Een effectief inspectieprogramma zou regelmatige controles met een autocollimator moeten omvatten, die daadwerkelijke kalibratie van de algehele vlakheid leveren, traceerbaar naar NIST.
More information please contact: info@unparalleled-group.com